ENGНачало:
Мыло из семечек
Ежегодные расходы на утилизацию отходов маслоперерабатывающего производства в России составляют около 2 млн рублей. Несмотря на высокую питательную ценность отходов — массовая доля сырого протеина в абсолютно сухом веществе составляет 19%, — в основном они оказываются на мусорных полигонах.
«Образующиеся на производстве отходы — актуальная проблема для всех предприятий, перерабатывающих масличные семена. Предприятия, которые бы занимались глубокой переработкой отходов масличного производства, остались разве что в учебниках за 2000 год», — говорит краснодарский предприниматель, выпускник Кубанского государственного технологического университета Евгений Смычагин.
Предприниматель рассчитывает изменить положение дел в отрасли — в соавторстве с профессором КБТГУ Сергеем Мустафаевым Смычагин разработал оригинальную технологию переработки вторичного масличного сырья, которая позволяет получать из отходов масличного производства и техническое растительное масло, и кормовые продукты «Подсолнечный», «Рапсовый» и «Соевый». Масла, объясняет Смычагин, пригодны для получения жирных кислот, биодизеля и даже для варки мыла. А кормовые концентраты подойдут также и для дальнейшей экстракции.
Конечно, на рынке есть и другие технологии переработки отходов масличного производства, однако они не отличаются совершенством. Например, получаемые кормовые гранулы имеют низкое содержание протеинов. Но, главное, не получалось одновременно производить и техническое масло, и кормовой продукт.
Смычагин предлагает отходы для начала сепарировать — он использует уникальный метод воздушно-ситового сепарирования при помощи системы сит. Затем полученное вторичное сырье уже перерабатывают, сочетая экструдирование и прессование.
«Предприятиям не придется покупать сырье, инвестиции в линию не слишком большие, к тому же она встраивается в существующее производство. В итоге вместо расходов на утилизацию отходов можно получать востребованную продукцию», — объясняет казалось бы очевидные выгоды от использования своей технологии Смычагин.
Стоимость производственной линии с монтажом для предприятия составляет около 9 млн руб., сроки ее окупаемости — в пределах года. Предприниматель планирует также зарабатывать на продаже оборудовании — под Краснодаром у него работает производственная компания «Рубин».
«Решение достаточно интересное, — говорит генеральный директор Инновационного Центра «Бирюч-НТ» (R&D центра ГК «ЭФКО») Татьяна Санина. — На большинстве маслоэкстракционных заводов России, не таких передовых, как наши, переработка отходов очистки семян еще не внедрена, для них предлагаемое проектом решение может быть достаточно эффективным и хорошо окупаемым».
Вместе с тем, говорит Санина, любой стартап требует доработки, а проекты в области биотехнологии или сельского хозяйства — еще и серьёзной материальной и научно-исследовательской базы, поэтому оценить возможность реализации в производство тех или иных решений на уровне идеи сложно. Технология, между тем, уже внедряется на рынке — оборудование по переработке отходов обработки масличных культур стоит, например, на «Гиагинском МПК» в Краснодарском крае.
«Линия работает на предприятии два года, позволяет получать техническое масло и жмых. МПК производит 7,5 тонн в день отходов, из которых получают 700-800 кг масла в день и примерно 5-5,5 тонн жмыха. Стоимость жмыха 5000—6000 руб. за тонну, масла — 18500 за тонну. Они счастливы», — говорит Евгений Смычагин.
Продолжение:
