ENG
Регионы / Мнение

Борис Ашмарин: «Контролировать себестоимость нас научили западные конкуренты»

Хотя во многих секторах российского рынка пластмассовых изделий доминируют зарубежные компании, а большинство отечественных производителей пока еще отстает от западных корпораций по уровню автоматизации, российским компаниям удается наращивать свою долю рынка. Как это у них получается и каковы перспективы полимерного производства, «Инвест-Форсайту» рассказал генеральный директор компании «Бипласт» Борис Ашмарин. Производственные цеха «Бипласта» находятся в городе Лебедянь Липецкой области.

Крышки — это серьезно

— Чем, собственно говоря, занимается ваша компания?

— Наша компания работает на рынке уже 20 лет. Мы производим полимерные изделия методом литья под давлением. Работаем в двух направлениях — процессинг (производство изделий для клиента под заказ) и производство собственный продукции для массового рынка.

Если говорить подробнее о процессинге, то мы производим более 200 полимерных изделий и комплектующих для клиентов в сферах бытовой техники, электроники, товаров народного потребления, пищевой промышленности. Здесь надо различать так называемый процессинг первого уровня — когда клиент приходит со своей пресс-формой, своим дизайном и заказывает производство продукции на литьевом станке. Крупнейшие игроки этого рынка — Whirlpool и IKEA — наши ключевые клиенты.

Основными факторами выбора поставщика здесь становятся его профессиональные компетенции в части технологических процессов, контроля качества, прослеживаемости и сервиса, а также логистическое плечо, так как продукция объемная, и логистика может занимать до 15% от стоимости товара.

Есть процессинг второго уровня — более профессиональная сфера, требующая еще более высокой компетенции: изделие, пресс-форма и периферийное оборудование разрабатываются нами под требования клиента. На этом рынке конкуренция профессиональная и преимущественно среди иностранцев, таких как Weener Plastics или Greiner Packaging. Также присутствуют профессиональные российские компании — правда, раз-два и обчелся. Это очень конкурентный рынок, требующий от поставщика постоянного развития, собственных разработок, ноу-хау и R&D.

Тем не менее нам удается на протяжении многих лет подписывать контракты с крупными производителями. Мы работаем с Whirlpool, Bosch Power Tools, IKEA, RotoFrank и др. У них в конечном продукте есть детали из пластика, которые они заказывают у нас. На сегодняшний день у «Бипласт» в процессинге более 15 клиентов, мы производим как сложные изделия с IML для пищевого рынка, так и крупные пластиковые ящики для хранения объемом 130 литров. Общая номенклатура в процессинге — более 400 SKU.

У нас в разработке есть ряд проектов по процессингу второго уровня — это наше стратегическое направление развития. Мы можем успешно конкурировать с иностранными компаниями, потому что показываем хорошее соотношение цены/качества и высокий уровень профессиональных компетенций.

— И какое третье направление?

— Собственный продукт — мы делаем несколько видов крышек для разных сегментов: для молочной продукции в картонных пакетах или ПЭТ-бутылках для воды. Например, вы можете увидеть на полках магазинов биокефиры, йогурты в картонных прямоугольных пакетах, на них пластиковая крышечка — это наша. В сегменте рынка крышек для пакетов типа «гейбл топ» наша продукция занимает 30–35%, тут мы одни из лидеров в России. И конкурируем, опять же, с двумя иностранцами — Bericap и Menshen. Это один из наших ключевых продуктов.

Есть еще косметическая крышка типа «диск-топ». Долго не получалось этот проект привести в порядок и технически, и коммерчески, но в апреле мы начали продажи и всех удивили: пришли к 5–6 средним и крупным покупателям косметической тары, таким как Natura Siberica, «Эколаборатория», «Лошадиная сила». В этом сегменте мы новички, но весьма успешные: уже сейчас немалую долю рынка перетянули на себя.

Еще производим так называемую «38-ю» крышку, самую популярную для воды и молока, ею закрывают молочные продукты, пятилитровые бутылки с водой и холодный чай. В России таких крышек продается около 5 млрд в год. И если раньше мы продавали 1 млн штук в год, то сейчас — уже 1 млн в месяц.

Есть еще небольшой проект — кастомизированная крышка для «ФрутоНяни». Тут объемы маленькие, но стабильные: мы их больше никому не можем продавать, это крышки исключительно под бутылочку данного заказчика.

Сравнивая с иностранцами

— Как можно понять, иностранных игроков на вашем рынке очень много?

— Да, мы конкурируем в основном с иностранцами. Причем сложность в том, что это крупные конгломераты: у кого-то 17 заводов, у кого-то — более 100 по всему миру. А у нас один. У них есть свои гигантские R&D-центры, работают тысячи человек, а у нас — четыреста. И у них есть российские заводы, так что сырьевая и энергетическая составляющие себестоимости их продукта такие же, как у нас. Поэтому с ними конкурировать сложно.

Но мы показали, что по многим позициям можем работать не только не хуже, а даже наоборот — клиентам с нами удобнее, надежнее и выгоднее. Технологии, применяемые нами, — на уровне лучших мировых практик. У нас есть компетенции и по конструированию пресс-форм (это довольная редкая история в России), и по промышленному дизайну. То есть мы можем клиенту подсказать, как изделие изменить, чтобы потом не было конструктивных проблем, или даже сами это изделие спроектировать. Плюс можем предлагать те же цены, что конкуренты. Пусть по части собственной эффективности они за много лет работы на рынке ускакали вперед, зато мы за счет своих небольших размеров, обширных компетенций и большого опыта работы с такими требовательными заказчиками, как IKEA и Whirlpool, научились жестче контролировать себестоимость. И сможем снизить ее в ближайшие два года еще процентов на десять.

А если сравнивать оборудование, то мы нисколько не проигрываем иностранцам: у нас на производстве — максимальная автоматизация и роботизация всех процессов. Работаем на лучшем оборудовании мировых брендов BMB, NegriBossi, Engel, Arburg, Comec, Branson и др. Вот буквально на днях установили новинку — термопласт компании Negri Bossi, с автоматизированным и высокоточным оборудованием, которое состоит из робота, конвейера и системы гравитационного дозирования (общая стоимость около 300 тыс. евро). Программное обеспечение такого суперсовременного агрегата находится в стандартах «Индустрии 4.0» и интернета вещей. В результате мощность в крупнотоннажном сегменте мы нарастили на 25%, а общая мощность предприятия выросла на 5%. Сейчас агрегат проходит финальное тестирование. В скором времени на новом аппарате начнется производство товаров для наших клиентов.

— Можно ли сказать, что эффективность компании зависит от R&D?

— R&D-центр нужен для разработки новых продуктов или решений для клиентов. На процессинге первого уровня R&D не нужен, эта компетенция на стороне заказчика. На процессинге второго уровня появляется потребность в R&D в более простом варианте, чем у мировых автогигантов. Мы движемся постепенно, пошагово. У есть отличный конструктор, очень качественный промышленный дизайнер, понимающий, что такое литье пластмасс. Плюс менеджер проектов — организатор, который разбирается в большинстве аспектов. Следующий шаг — развитие промдизайна: эта область в России подзатухшая, специалисты, которых готовят вузы, нам не подходят, приходится учить самим. Мы приобрели соответствующую компетенцию и сейчас одновременно запустили три новых продукта — они пока в фазе конструирования пресс-форм.

Мы видим здесь хорошие стратегические возможности — выходить с нашими крышками и конкурировать и в России, и за рубежом. Для крышек логистическое плечо очень маленькое, можно ехать хоть в Африку. Но чтобы их производить, уже требуются уникальные решения — только ими ты можешь завоевывать рынок. И вот в этот момент нам уже понадобится такой R&D, как, например, у компании Bericap.

— В чем прежде всего на российском рынке проявляется отставание отечественных производителей от иностранных конкурентов?

— Сейчас в России нет ни одной компании, которая умеет производить пресс-формы на уровне европейцев. Школа убита полностью, от СССР остались фрезеровщики и токари, самый молодой из них — сорокапятилетний мужчина. Тридцатилетнего токаря шестого разряда вы просто не найдете, а с конструкторами еще хуже. Это одна из ключевых проблем в России. Все заказывают пресс-формы за рубежом.

3D-принтер — это высокая себестоимость. На нем цикл производства, скажем, бампера, займет целый день, и сырье для этого нужно другое — более дорогостоящее. А на пресс-форме — минут пять. Но многие компании в России постепенно развиваются, создают свое инструментальное производство, пусть пока это пресс-формы для не очень сложных изделий. Например, в Чистополе компания «Бетар» уже вышла на 30 пресс-форм в год, и качество достойное.

О пластмассе будущего

— Если вообще про пластмассы говорить, какие здесь процессы идут? Появляется ли что-то новое, более экологичное?

— Тема биоразлагаемых полимеров пока не очень «пошла». Потому что не так уж они хорошо и разлагаются, а то, что остается после разложения, токсично; природе от них больше вреда, чем от обычного пластикового пакета или контейнера. Последние, если мы их закопаем в землю, не токсичны, просто разлагаются долго — более 500 лет, но в итоге превратятся в песок. Сейчас швейцарцы и американцы разрабатывают материалы, которые разлагаются от ультрафиолета и воды. Но у них очень маленький диапазон применения, потому что нам ведь нужно, чтобы мы могли пластмассу помыть, а если она разлагается при контакте с водой, зачем она нужна?

Есть еще тема биокомпозитов, когда берут разные пластмассы и смешивают с чем-то биологическим. У нас есть несколько компаний, которые эту тему развивают; мы, кстати, входим в рабочую группу, которая тестирует эти решения. Чего мы можем достичь? Сегодня стульчик сделан из пластмассы на 100%, а завтра в его составе будет 80% пластмассы, а 20%, например, пшеницы или ореха. Стоимость стула не изменится, внешний вид станет более экологичным, появится приятный натуральный запах. И когда такой стул попадет на мусорку, его биологические компоненты будут быстро разлагаться, а пластик сжиматься быстрее. То есть это менее вредная для экологии история — никакой токсичности, натуральные компоненты. Здесь пока нет единого решения: мы, как и весь мир, находимся в фазе тестов.

— Может, есть какие-то разработки по новым свойствам: более прочные материалы и так далее?

— Это большой сегмент, в СССР было несколько занимавшихся этим институтов, они и сегодня работают. «Сибур» очень много вкладывает в такие разработки. У «Бипласта» сейчас с Indesit есть проект — будем делать пластмассовую деталь, которая до того была металлической. По полимерам новинки сейчас разрабатываются в основном в Бауманке, это различные композиты. Делают их под прикладные задачи, которые приходят от РЖД, от автопрома, авиапромышленности и так далее. Но здесь каких-то прорывных историй пока не видно.

Пластмасса замкнутого цикла

— Как обстоят дела с переработкой пластиковых изделий?

— Самое правильное, но самое сложное в пластмассе: создать полностью замкнутый цикл переработки и производства. Это мечта фантастов еще 1930–1940-х годов и мечта всех наших полимерщиков. Чтобы выпили вы воду из пластиковой бутылки, потом положили ее в специальный контейнер, затем ее привезли на завод, а в итоге на выходе получилась опять та же бутылка. Эта технология есть, но такие проекты очень инвестиционно емкие, пока в России они пробуксовывают. Здесь была бы нужна помощь правительства — создание на уровне переработчиков мусора, может быть, какого-то подсегмента именно замкнутого цикла, в первую очередь для ПЭТа.

— Но «Сибур» занимается переработкой бутылок!

— Да, но их гранулу использовать для производства пищевой упаковки нельзя. Решения здесь есть, один проект недавно реализован в США, но там стоимость завода — десятки миллионов долларов только за оборудование. Это европейское ноу-хау, мы пока ничего не реализовали.

Концептуально проблемы две. Первая: собирать упаковку наше общество пока не научилось. Но тут как со штрафами за скорость: пока не появились камеры контроля и болезненные штрафы, люди ездили, не глядя на знаки. Как только появятся система контроля за выбросом мусора и штрафы, аналогичные штрафам за нарушение скоростного режима, люди быстро научатся собирать мусор раздельно. Европа научилась — и мы научимся. Вторая проблема уже технологического характера. Нужны хорошие конструкторы, технологи и менеджеры, чтобы создать систему заводов, производящих гранулу, которую можно будет снова использовать в производстве как первичный полимер. Это серьезная задача, над ней работает весь мир.

Беседовал Константин Фрумкин

Подписывайтесь на канал «Инвест-Форсайта» в «Яндекс.Дзене»
Загрузка...
Предыдущая статьяСледующая статья